Automatisierte Routenzugsysteme sichern Effizienz, Ergonomie und Wertschöpfung

Hamburg, 02. September 2020 – Über alle Branchen hinweg stehen Unternehmen vor der wachsenden Herausforderung, Ressourcen optimiert, gewinnbringend und nachhaltig einzusetzen, um in dynamischen Marktumfeldern bestehen zu können. Speziell in logistischen Belangen stellt sich inzwischen oft die Frage: Mensch oder Maschine? Die staplerfreie Produktionslogistik mit automatisierten Routenzugsystemen ist ein anschauliches Beispiel dafür, dass das eine das andere nicht ausschließt. Vielmehr sorgt die Synergie beider Komponenten für hohe Effizienz und den wertschöpfenden und gesundheitsfördernden Einsatz von Mitarbeiter*innen. Mit 100 Jahren Erfahrung in der Konzeption und Implementierung intelligenter Intralogistiklösungen ist STILL kompetenter und innovativer Partner, wenn es darum geht, Produktionslogistik zu optimieren und mit automatisierten Prozessen erfolgreich die Zukunft zu gestalten.

Seit der Jahrtausendwende steht der Begriff des Routenzugssystems in europäischen und deutschen Fachkreisen für schlanke Prozesse und eine getaktete innerbetriebliche Logistik. Die Funktionsweise geht zurück auf das Milkrun-Prinzip, das in den USA bereits in den 1960er Jahren die Versorgung mit Lebensmitteln sicherstellte. Wie der Milchmann allmorgendlich seine Runde fährt und dabei leere gegen volle Kannen tauscht, werden hierbei Produktionen mittels Schleppfahrzeugen zeit- und bedarfsgerecht mit Materialien versorgt. Im gleichen Zug erfolgt die Entsorgung von Materialien oder der Weitertransport von Teilprodukten.

Das Routenzugsystem entwickelt diesen Gedanken systematisch weiter. Dank Trolleys, die in am Schleppfahrzeug angehängte Rahmen geschoben werden, können flexibel und schnell gesamte Produktionslinien just in time oder just in sequence beliefert werden. Das perfekte Zusammenspiel von Trolley und Rahmen ist hierbei ein wesentlicher Schlüssel zum Erfolg. Neben der effizienten und prozesssicheren Materialver- und -entsorgung profitieren Unternehmen auch hinsichtlich Produktivitätssteigerung, Kostenoptimierung und Produktionsindividualität. Die zyklisch getaktete Versorgung über eine gleichbleibende Route sorgt zusätzlich für Sicherheit, innerbetriebliche Verkehrsberuhigung sowie Arbeitsergonomie.

Zug um Zug: Von den Lagerschuppen des Hamburger Hafens bis zur Innovationsbranche Automobile

Mehr als zehn Jahre Erfahrung in der Entwicklung und Implementierung innovativer Routenzugsysteme und über 70 Jahre Kompetenz in der Entwicklung zugkräftiger Elektroschlepper machen STILL zum kompetenten Systemanbieter für Routenzüge. 2008 wurde STILL wieder einmal seinem Ruf als Pionier der Intralogistikbranche gerecht: Gemeinsam mit dem Automobilbauer BMW entwickelten die Hamburger den

STILL LiftRunner und stellten damit in Deutschland die Weichen für die staplerlose Produktionsversorgung nach innovativen Lean-Prinzipien. Der STILL LiftRunner ist bis heute das Maß der Dinge in Sachen Routenzugsysteme und die Basis aller Weiterentwicklungen der vergangenen zehn Jahre.

Wie früh STILL bereits das Konzept der Schleppfahrzeuge und der staplerfreien Logistikabläufe erkannt und umgesetzt hat, zeigen die Entwicklung des Elektrokarrens EK 2000 bereits 1946 und die Einführung des Dreirad-Schleppers Muli-Mobil nur wenige Jahre später. Dieser zog schon in den Wirtschaftswunderjahren nach dem Zweiten Weltkrieg bis zu zehn Anhänger durch den Hamburger Hafen. Damit ist der STILL LiftRunner mit seinen innovativen Rahmen und Trolleys sowie dem patentierten Transport- und Entnahmesystem die konzeptionelle und technologische Weiterentwicklung eines der ersten Erfolgsprodukte der heute hundertjährigen Unternehmensgeschichte von STILL.

Der zieht automatisch: Routenzugsysteme als Treiber der Automatisierung

Über alle Branchen hinweg führt der digitale Wandel – speziell der Onlinehandel – zu einer Dynamisierung der Produktions- und Lieferketten. Fahrerlose Transportsysteme sind eine effiziente Option, um die Anforderungen an Flexibilität, Individualisierung und Prozesssicherheit zu erfüllen: Insbesondere teil- oder vollautomatisierte Routenzüge übernehmen die Produktionsversorgung und das Lastenhandling, unterstützt durch modernste Technologien der Navigation und Steuerung. Die Vorteile liegen dabei auf der Hand: Flexible und perfekt synchronisierte Produktionsversorgung, optimierte Materialbestände, Fehler- und Unfallminimierung sowie bedarfsgerechter Personaleinsatz sind nur einige davon.

Zahlreiche STILL Kund*innen nutzen diese Möglichkeiten längst und haben gemeinsam mit den Intralogistikberater*innen von STILL ihre Produktionsversorgung auf Routenzugsysteme umgestellt. 100 Jahre intralogistische Erfahrung gepaart mit fundiertem technologischem Know-how und einer eigenen Intralogistikberatung machen STILL zu dem Partner für logistische Automatisierungsprozesse. Das bestätigen auch externe Expert*innen: 2019 erhielt das Unternehmen den begehrten IFOY Award in der Kategorie „AGV & Intralogistics Robot“ für den STILL LiftRunner mit automatisierter Be- und Entladung und den Elektroschlepper LTX 50.

Mensch und Maschine im ergonomischen Zusammenspiel

Qualifiziertes, gesundes und motiviertes Fachpersonal ist auch im Zeitalter der Automatisierung eine der wichtigsten Ressourcen erfolgreicher Unternehmen. Das Beispiel des automatisierten Routenzugsystems zeigt anschaulich, dass Automatisierung nicht gleich Einsparung von Arbeitsplätzen bedeutet. Natürlich ist Automatisierung ein unternehmerisches Instrument, um Herausforderungen wie Fachkräftemangel, steigenden Lohnkosten und hohem Flexibilitätsdruck zu begegnen. Vielmehr aber gilt es, technologische und humane Ressourcen bestmöglich einzusetzen und Synergien zu nutzen. Wenn intelligente Maschinen in der Produktion Sicherheit und zuverlässige Prozesse gewährleisten und zudem körperlich schwere, repetitive Arbeiten übernehmen, erhöht das die Produktivität und Effizienz. Gleichzeitig profitieren die Mitarbeiter*innen von einer Verbesserung ihrer Arbeitsbedingungen und ihres Gesundheitsschutzes sowie von mehr Freiraum für kreative und verantwortungsvolle Aufgaben dank der Automatisierung. So kann eine einzelne Person beispielsweise die logistische Verantwortung für eine gesamte Produktionslinie übernehmen statt lediglich für einen einzelnen Prozessschritt.